Бесконечный конвейер качества

На протяжении уже более двадцати лет основное направление деятельности Технопарк «Импульс» — производство и ремонт гидравлических молотов.

За этот период сформировалась дружная команда конструкторов и инженеров-технологов, накоплен колоссальный опыт проектных и исследовательских работ.

Постепенно мы идём от простого к сложному, изучая и беря на вооружение лучшее из мировой практики, команда наших профессионалов постоянно улучшает показатели эффективности создаваемого оборудования. От зоркого глаза конструкторов не ускользает ни один из параметров: энергия удара, надежность, уровень шума, периодичность и удобство обслуживания, и многие другие, подчас не заметные, но необходимые. Внимательный подход к проектированию и тщательная проработка технологического цикла, позволили заложить высокие стандарты качества товара.

Сегодня Технопарк «Импульс» предлагает линейку надежных, эффективных гидромолотов собственного производства, которая обеспечивает потребности наших клиентов во всех климатических зонах России.

Будучи современной и конкурентоспособной, наша продукция поставляется и на экспорт. Англия, Италия, Австралия, Германия — список наших зарубежных партнеров растет из года в год.

Тем из читателей, кто интересовался устройством гидромолота, наверняка известно, что он состоит из нескольких десятков деталей, тесно взаимодействующих друг с другом, как в автомате Калашникова. Но только в одном случае весь механизм заработает как нужно. Все эти детали, работающие в разных условиях, должны быть произведены в неукоснительном соответствии с разработанной технологией.

Возьмем для примера боек.

С виду простая деталь, представляющая собой в большинстве случаев, цельный стальной цилиндр с кольцевым выступом на середине длины. В гидравлическом молоте боек совершает циклические линейные движения внутри цилиндра, нанося нижним торцом удары в рабочий инструмент. Приводится в движение давлением газа, закаченного в пневмокамеру гидромолота и гидравлической жидкостью экскаватора. Между цилиндром и бойком, для обеспечения работы, организован зазор размером меньше толщины человеческого волоса, а для того, чтобы рабочая жидкость не вытекала наружу, предусмотрены уплотнительные элементы. При этом в минуту боек наносит от 700 до 2000 ударов, представляете, сколько рабочих циклов он совершит за несколько лет работы в две смены? Прибавим к этому огромную, свыше десяти метров в секунду скорость движения, нагрев от соударения с рабочим инструментом, силы боковой нагрузки, прижимающие боек к стенкам цилиндра... Да, без обеспечения высокого качества производства гидромолот не проработает и нескольких минут.

Давайте вместе заглянем за кулисы завода и пройдем по технологической цепочке изготовления бойков в Технопарке «Импульс». Где же её начало?

Правильно, в отделе снабжения, там, где отбирают поставщика металла.

Очень важно, чтобы сталь, из которой впоследствии будет произведен качественный товар, отвечала всем требованиям к ней предъявляемым. А их не мало — это и стабильность химического состава, и свойства, которые приобретет изделие после термической обработки, и особые требования к обрабатываемости на металлорежущем оборудовании, также немаловажен экономический аспект. В ходе анализа предложений поставщиков, выбор сделан в пользу заказа специального сплава в финских металлургических компаниях, славящихся на весь мир своей продукцией.

Однако, доверяй, но проверяй.

При поступлении к нам, сталь проходит первый контроль — в нашей лаборатории проверяется на качество плавки, соответствие заявленному химическому составу.

Далее, круги разрезаются на заготовительном участке и, пройдя проверку размеров, перемещаются в цех механической обработки. Здесь, на участке станков с ЧПУ, заготовки подвергаются черновой обработке, и опять полученные детали проверяют на соответствие размерам, указанным в технической документации. Далее, будущие бойки попадают в цех термической обработки. В этом царстве раскаленного металла и точных расчетов, пройдя сложный, многоступенчатый процесс закалки и патентованную химическую обработку, суть которой, по вполне понятным причинам, не разглашается, детали приобретают нужные физико-механические свойства и структурные изменения, и вновь попадают на стол контролера. Опытный инженер-технолог специальными приборами проверяет твердость, равномерность прокаливания, контролирует ударную вязкость.

Если строгий контроль пройден успешно, заготовки отправляются дальше.

Следующий этап — чистовая обработка.

Для неё используется отдельная группа станков с числовым программным управлением. Ошибки тут крайне недопустимы — ведь необходимо оставить лишь небольшой припуск под следующую операцию. Но вот, контролер ставит в документах свою личную печать — он уверен в продукции.

Куда теперь?

Конечно на участок шлифовки, ведь токарная обработка не сможет дать требуемой чистоты поверхности.

Отдел шлифовальной обработки имеет свой особый подход. Точнейшие станки установлены на массивных фундаментах, температура воздуха всегда поддерживается на определенном уровне, кругом царит стерильная чистота и порядок. Все правильно, ведь здесь находится сердце производства. Раз за разом проходит тщательно выведенный шлифовальный круг, снимая тончайшие слои металла, и вот уже мастер снимает деталь, довольный своей работой. Ну вот и все — подумает кто-то — сейчас пройдет последний замер, и готовый боек можно отправлять для комплектации гидромолота. Да, многие предприятия на этом заканчивают обработку, но наша деталь еще не готова.

Дело в том, что увеличив отшлифованную поверхность в несколько сотен раз, мы увидим, что она не совсем ровная, вся в рваных гребешках и впадинах. Эти микронеровности очень неблагоприятно влияют на срок работы уплотнений и сопряженных деталей гидромолота. Чтобы гидромолот работал долго и надежно, именитые мировые производители, такие как Atlas Copco (Швеция), Hammer (Финляндия), NPK (Япония), применяют финишную обработку, заключающуюся в полировке поверхностей. Однако, опробовав эти технологии, мы признали их недостаточно эффективными. Дело в том, что полирование лишь уменьшает высоту микронеровностей, не искореняя проблему. Для того, чтобы добиться нужного эффекта, у нас окончательная обработка производится на специальном оборудовании с применением алмазных нанотехнологий. После этого этапа обрабатываемые части бойка становятся идеально гладкими, в несколько раз упрочненными, стойкими к нагреву и воздействиям окружающей среды.

Какие плюсы это дает при эксплуатации?

В несколько раз повышается коррозионная стойкость, исчезает период притирки и приработки, значительно возрастает срок службы гидромолота, увеличивается сопротивляемость к задирам при работе на загрязненном гидравлическом масле, что особенно актуально для не простых российских условий эксплуатации. Патентованная технология этой операции является ещё одной коммерческой тайной компании, и не может быть обнародована в данной статье.

А наш боек тем временем идет дальше.

После заключительной проверки, покрытый тонким слоем специального консерванта и упакованный в транспортную упаковку он готов к многолетней безотказной работе.

Мы провели вас по цепочке производства и контроля одной из деталей гидравлического молота.

Отметим, что ежедневно Технопарк «Импульс» выпускает несколько десятков гидравлических молотов, надежно работающих во всех уголках нашей страны и за рубежом. Побывав на многих зарубежных предприятиях, занимающихся производством гидравлических молотов, мы с уверенностью можем заявить, что применив синтез из собственных разработок и лучшего мирового опыта, получили отличные результаты, и вполне в состоянии кое-чему научить и именитых производителей.

Бесспорным является факт, что высокое качество нашей продукции — это результат внимательного отношения к потребностям наших клиентов, вдумчивая проработка конструкции, постоянное внедрение новых идей, жесткий контроль производственного цикла.